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阪口 美喜夫 隠岐 一雄 JP 2007055949 公開特許公報(A) 20070308 2005244147 20050825 化粧料 花王株式会社 000000918 古谷 聡 100087642 溝部 孝彦 100076680 持田 信二 100091845 義経 和昌 100098408 阪口 美喜夫 隠岐 一雄 A61K 8/19 20060101AFI20070209BHJP JPA61K7/00 B 7 ＯＬ 19 4C083 4C083AA082 4C083AB171 4C083AB172 4C083AB191 4C083AB192 4C083AB232 4C083AB242 4C083AB321 4C083AB322 4C083AB432 4C083AC022 4C083CC12 本発明は、基材中に特定のセラミックス粒子を含有する化粧料に関する。 化粧料は、通常、油分、水分、ワックス等を構成成分とする基材中に粉体が配合され、ファンデーション、白粉、ほほ紅、アイシャドー、アイブロー等のメイクアップ化粧品、ボディーパウダー、ベビーパウダー等のボディー化粧品等として使用されている。 化粧料の基材中には、肌の色むらや表面凸凹による輝度の差を隠すために、酸化亜鉛（屈折率2.0）や酸化チタン（屈折率2.5〜2.7）といった高屈折率の白色顔料が隠蔽剤として使用されている。これは、顔料と化粧料や塗料に使われている油分やワックス（屈折率が1.4〜1.5）との屈折率差より生じる散乱現象が、色むら等を隠すのに有効だからである。しかしながら、酸化亜鉛や酸化チタンは、屈折率が高すぎ、透明性に劣るため、例えば化粧料に配合した場合、白浮きや厚化粧に見える原因となってしまう。適度な光拡散性は、顔料と油分・ワックスとの屈折率の差が0.02〜0.4程度であり、このような観点から、硫酸バリウム（屈折率1.65）が化粧料用の体質顔料として好適に用いられている（例えば、特許文献１、特許文献２）。特開平６−１７１９３２号公報特開平８−５９２３２号公報 しかしながら、硫酸バリウムは、人体に有害な硫化物（Ｓ２−）や可溶性バリウムイオン（Ｂａ２＋）が溶出しないような合成を行わなければならないといった工夫が必要であった（特許文献２）。また、比重が４．５と高いことから、有効な光拡散性を発現させるためには高配合しなければならない。 本発明は、基材中に、光拡散性、光透過性および安全性に優れ、低比重のセラミックス粒子を含有する化粧料であって、隠蔽性、素肌（透明）感が高く、さらに肌触りに優れた化粧料を提供することを課題とする。 本発明は、課題の解決手段として、基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が要件（Ｉ）および要件（II）を満たす化粧料等を提供する。（Ｉ）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。 本発明は、課題の他の解決手段として、基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が、以下の要件（III）および（IV）を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得られるものである化粧料を提供する。（III）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。（IV）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１７。 本発明によれば、特定のセラミックス粒子が、光拡散性および光透過性に優れ、人体に有害なイオンを溶出し難く、低比重であることから、該セラミックスを基材中に含有させることで、隠蔽性、光透過性および素肌（透明）感に優れ、さらに肌触りに優れた化粧料を提供できる。 本発明者等は、特定組成のセラミックス粒子が、光拡散性および安全性に優れ、低比重であることを見出し、該セラミックス粒子を基材に添加することで、本発明の課題を達成する、以下の第１の態様および第２の態様に係る化粧料を完成するに至った。 ［１］第１の実施態様 第１の実施態様は、基材中にセラミックス粒子を含有してなる化粧料であって、該セラミックス粒子が要件（Ｉ）および要件（II）を満たすものである。（Ｉ）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。 ［要件（Ｉ）］ 要件（Ｉ）においては、好適な光拡散性、光透過性および低比重を確保する観点から、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２を含むが、ＭｇＯを含むことが好ましい。 要件（Ｉ）においては、同様の観点から、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の含有割合、あるいは、ＭｇＯとＳｉＯ２の含有割合は、８０重量％以上であり、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上、特に好ましくは１００重量％である。 本発明に使用するセラミックス粒子において、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２とで構成される成分以外の成分中に含まれ得るもの（以下、「副成分」ともいう）としては、例えば、ＣａＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＴｉＯ２、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２等の金属酸化物やカーボン等を挙げることができる。 化粧料に良好な隠蔽性および素肌（透明）感を付与するには、セラミックス粒子の白色度が高いことが好ましく、かかる観点から、副成分の合計量は、セラミックス粒子中、２０重量％以下であり、１０重量％以下が好ましく、５重量％以下がより好ましい。副成分中にＦｅ２Ｏ３とカーボンが含まれる場合、特に白色度の観点から、Ｆｅ２Ｏ３とカーボンの含有量としては、それぞれ１重量％以下が好ましく、０．５重量％以下がより好ましく、０．１重量％以下が特に好ましい。 ［要件（II）］ 要件（II）においては、セラミックス粒子の屈折率を好適にし、好適な光拡散性、光透過性および低比重を確保する観点から、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の重量比Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２、または、ＭｇＯとＳｉＯ２の重量比ＭｇＯ／ＳｉＯ２は、０．１〜１５であり、好ましくは０．２〜１２、より好ましくは０．３〜９である。 ［２］第２の実施態様 第２の実施態様は、基材中にセラミックス粒子を含有してなる化粧料であって、該セラミックス粒子が、以下の要件（III）および（IV）を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得られるものである化粧料である。（III）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。（IV）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１７［要件（III）］ 要件（III）においては、好適な光拡散性、光透過性および低比重を確保する観点から、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２を含むが、ＭｇＯを含むことが好ましい。 要件（III）においては、さらに同様の観点から、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の含有割合、あるいは、ＭｇＯとＳｉＯ２の含有割合は、８０重量％以上であり、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上、特に好ましくは１００重量％である。 本発明に使用するセラミックス粒子において、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２とで構成される成分以外の成分中に含まれ得るもの（以下、「副成分」ともいう）としては、例えば、ＣａＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＴｉＯ２、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２等の金属酸化物やカーボン等を挙げることができる。 化粧料に良好な隠蔽性および素肌（透明）を付与するには、セラミックス粒子の白色度が高いことが好ましく、かかる観点から、副成分の合計量は、セラミックス粒子中、２０重量％以下であり、１０重量％以下が好ましく、５重量％以下がより好ましい。副成分中にＦｅ２Ｏ３とカーボンが含まれる場合、特に白色度の観点から、Ｆｅ２Ｏ３とカーボンの含有量としては、それぞれ１重量％以下が好ましく、０．５重量％以下がより好ましく、０．１重量％以下が特に好ましい。 ［要件（IV）］ 要件（IV）においては、セラミックスス粒子の屈折率を好適にし、好適な光拡散性および光透過性を確保する観点から、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の重量比率Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２、または、ＭｇＯとＳｉＯ２の重量比率ＭｇＯ／ＳｉＯ２は、０．１〜１７であり、好ましくは０．２〜１５、より好ましくは０．３〜１２である。 ［３］セラミックス粒子のさらに好ましい態様 第１の態様および第２の態様において使用するセラミックス粒子のさらに好適な態様を説明する。 ［光拡散性と透明性］ セラミックス粒子の光散乱強度が、好ましくは５０％以上で、より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上で、かつ全透過率が好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％であるものが好ましい。かかる光散乱強度は、本発明に使用するセラミックス粒子が要件（Ｉ）、（II）又は（III）、（IV）を満たし、平均粒径を以下の範囲にすることで調整できる。 ［平均粒径］ 本発明に使用するセラミックス粒子の平均粒径は、好適な光拡散性および光透過性を確保し、該セラミックス粒子を基材に添加して光拡散性部材を製造する際の機械的強度を確保する観点から、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。 また、粒子の凝集・合一を抑制し、セラミックス粒子の粒径分布をあまり大きくしない観点や球形度の観点から、０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、１μｍ以上がさらに好ましく、５μｍ以上がさらに好ましい。 前記観点を総合した観点から、０．０１〜１００μｍが好ましく、０．０１〜５０μｍがより好ましく、０．１〜５０μｍがさらに好ましく、１〜２０μｍがさらに好ましい。平均粒径は、実施例に記載する方法で測定する。 ［球形度］ 本発明に使用するセラミックス粒子の球形度は、化粧料の肌触り感を良好にし、好適な隠蔽性および素肌（透明）感を確保する観点から、０．９５以上が好ましく、０．９６以上がより好ましくは、０．９８以上がさらに好ましい。球形度がこの範囲であると、基材への分散性が良好で、高添加が可能となり、化粧料に光学的特性に基づく隠蔽性および素肌（透明）感を付与しやすくなる。球形度は、実施例に記載する方法で測定する。 ［吸水率］ 化粧料の肌触りを良好にする観点から、本発明に使用するセラミックス粒子の表面は平滑であること、即ち、気孔が少ないことが望ましい。表面の気孔の程度として、セラミックス粒子の吸水率を指標とすることができる。 セラミックス粒子の気孔は、吸水率は低い方が少ない傾向にあり、吸水率は０．８重量％以下が好ましく、０．５重量％以下がより好ましく、０．３重量％以下がさらに好ましい。セラミックス粒子の平均粒径を大きくすることで、吸水率を低減でき、火炎溶融処理することで、吸水率をさらに低減できる。吸水率は、実施例に記載する方法で測定する。 ［色］ 本発明に使用するセラミックス粒子の色は、光透過性を確保する観点から、白色であることが好ましい。白色度は、分光式色彩計により測定されるＬ＊値が、８５以上であることが好ましく、９０以上であることがより好ましく、９５以上であることが特に好ましい。かかる白色度は、要件（Ｉ）についての説明のように、セラミックス粒子中の副成分の量と組成を調整することで得ることができる。白色度は、実施例に記載する方法で測定する。 ［結晶構造］ 本発明に使用するセラミックス粒子は、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２とで構成される成分を主成分として含有してなる複合化合物であり、その構造は、非晶構造（非晶質）もしくは結晶構造（結晶質）をとりうるが、耐水性、耐熱性、耐薬品性または耐光性に優れ、安定した光拡散性を確保する観点から、結晶質のものが好ましい。かかる高結晶化は、セラミックス粒子製造時の焼成温度を１２００〜１８５０℃、焼成時間を１〜５時間に調整することで得ることができる。 本発明に使用するセラミックス粒子として、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．３〜９のものを使用して、前記の高結晶化を施すと、Ｘ線回折パターン測定により主たるピークがＪＣＰＤＳ（Ｊｏｉｎｔ Ｃｏｍｍｉｔｔｅｅ ｏｎ Ｐｏｗｄｅｒ Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ）のＮｏ．１５−７７６のＭｕｌｌｉｔｅに帰属されるピークまたは、ＪＣＰＤＳのＮｏ３４−１８９のＦｏｒｓｔｅｒｉｔｅに帰属されるピークまたはＪＣＰＤＳのＮｏ３５−６１０のＣｌｉｎｏｅｎｓｔａｔｉｔｅに帰属され、光拡散性および光透過性を向上する観点から好ましい。 ［表面処理］ 本発明に使用するセラミックス粒子は、基材中での分散性を向上させる観点から、シランカップリング剤、シリコーン、脂肪酸石鹸等で表面処理を行ってもよい。 ［比重］ 本発明に使用するセラミックス粒子は、比重が３．５〜４と硫酸バリウムよりも低く、少ない添加量で化粧料に所望の性状を発現させることができる。 ［流動性］ 本発明に使用するセラミックス粒子は、化粧料の使用感を向上させる観点から、適度の流動性を有することが好ましい。流動性は、パウダーテスターによって測定される安息角が指標となり、安息角が、好ましくは５５度以下、より好ましくは５０度以下であり、さらに好ましくは４８度以下であり、セラミックス粒子の球形度を高く、吸水率を低減することで好ましい範囲に調整できる。安息角は、実施例に記載する方法で測定できる。 ［４］セラミックス粒子の製造方法 本発明のセラミックス粒子は、混合法、沈殿法、ゾルゲル法、噴霧熱分解法、水熱法、ＣＶＤ法等の手法を用いて、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上で、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２重量比が０．１〜１５となるように、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２とを含有した前駆体を焼成し、粉砕することで得ることができる。 前駆体を形成させるための原料としては、以下に挙げた各原料源内の単独若しくは２種以上を混合して使用することができる。 Ａｌ２Ｏ３源としては、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミナゾル、アルミニウムイソプロポキシド等のアルミニウムアルコキシド等を挙げることができる。 ＳｉＯ２源としては、珪石、珪砂、石英、クリストバライト、非晶質シリカ、長石、パイロフィライト、ヒュームドシリカ、珪酸エチル、シリカゲル等を挙げることができる。 ＭｇＯ源としては、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム等を挙げることができる。 （ＭｇＯおよびＳｉＯ２）源としては、カオリン、ボーキサイト、雲母、シリマナイト、アンダルサイト、ゼオライト、モンモリロナイト、ハイロサイト等を挙げることができる。 本発明のセラミックス粒子を球状化する方法としては、前駆体形成時に噴霧乾燥を行う噴霧乾燥法、前駆体形成時に界面活性剤を使用して乳化させる乳化法、焼成体または前駆体を直接に火炎溶融する火炎溶融法を挙げることができ、球形度を向上し、吸水率を低減する観点から、火炎溶融法により球状化することが好ましい。 （１）原料粉末粒子の組成 Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯおよびＳｉＯ２を８０重量％以上含有し、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２重量比が０．１〜１７で、好ましくは平均粒径が１００μｍ以下である粉末粒子を出発原料とする。出発原料は、好ましくはＭｇＯである。 粉末粒子中におけるＡｌ２Ｏ３またはＭｇＯとＳｉＯ２の含有割合は、好ましくは８５重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、特に好ましくは１００重量％であり、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２の重量比率は０．１〜１７であり、好ましくは０．３〜１５、より好ましくは０．３〜１２である。 粒径分布が狭い球状粒子を得る観点から、さらに好ましくは１．５〜１０である。所望のセラミックス粒子を得るためには、出発原料としての粉末粒子は、溶融時の成分蒸発を考慮して、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２重量比率が上記範囲内になるよう調整して使用することが好ましい。 （２）原料粉末粒子の平均粒径および形状 原料粉末粒子の平均粒径は、上限値は１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下がさらに好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。 また、粒径と球形度が広い範囲になることを抑制する観点から、下限値は０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、１μｍ以上がさらに好ましく、５μｍ以上がさらに好ましい。 さらに、前記観点を総合した観点から、０．０１〜１００μｍが好ましく、０．０１〜５０μｍがより好ましく、０．１〜４０μｍがさらに好ましく、１〜３０μｍがさらに好ましく、１〜２０μｍがさらに好ましい。 また、火炎中での球状化を速やかに行うと共に、粒径の分布の巾があまり大きくない球形度の高いセラミックス粒子を得る観点から、原料粉末粒子の形状を選択することが好ましい。形状としては、火炎中での滞留時間確保や溶融、球状化を速やかに行なう観点から、原料粉末粒子の長軸径／短軸径比が９以下であることが好ましく、より好ましくは４以下、さらに好ましくは２以下である。 （３）原料粉末粒子の含水率 出発原料である粉末粒子を溶融する際、当該粒子に水分が含まれると、水分が蒸発するため、このような水分の蒸発に伴って、得られるセラミックス粒子には多数の開孔が形成される場合がある。そこで、出発原料の含水率（重量％）は、得られる粒子の吸水率および球形度を適切な範囲に調節する観点から、１０重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好ましく、１重量％以下がさらに好ましい。含水率は、粉末粒子１ｇを８００℃で１時間加熱した時の減量を測定し、（加熱前重量−加熱後重量）／加熱前重量×１００の式から求めることができる。 （４）原料粉末粒子の例 （Ａｌ２Ｏ３の場合） Ａ１２Ｏ３源の原料としては、ボーキサイト、バン土頁岩、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミナゾル、アルミニウムイソプロポキシド等のアルミニウムアルコキシド等を挙げることができる。 ＳｉＯ２源の原料としては、珪石、珪砂、石英、クリストバライト、非晶質シリカ、長石、パイロフィライト、ヒュームドシリカ、ケイ酸エチル、シリカゲル等を挙げることができる。 （Ａ１２Ｏ３＋ＳｉＯ２）源の原料としては、カオリン、バン土頁岩、ボーキサイト、雲母、シリマナイト、アンダルサイト、ムライト、ゼオライト、モンモリロナイト、ハイロサイト等を挙げることができる。 これらの原料は、それぞれ単独で、または２種以上を混合して使用することができる。選択された出発原料は、その含水率を低下させるため、またはその溶融を容易にするために仮焼して使用することが好ましい。仮焼された原料粉末粒子としては、仮焼バン頁、仮焼ムライト、仮焼ボーキサイト、仮焼した水酸化アルミニウムとカオリンとの混合物等を挙げることができる。 （ＭｇＯの場合） ＭｇＯ源の原料としては、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、カンラン石、輝石ズン岩、蛇紋石、オリビン系鉱物等を挙げることができる。 また、（ＭｇＯ＋ＳｉＯ２）源の原料としては、フォルステライト、クリノエンスタタイト、エンスタタイト、カンラン石、輝石、ズン岩、蛇紋岩、玄武岩、オリビン系鉱物、タルク等を挙げることができる。 これらの原料は、それぞれ単独で、または２種以上を混合して使用することができる。選択された出発原料は、その含水率を低下させるため、またはその溶融を容易にするために仮焼して使用するのが好ましい。仮焼された原料粉末粒子としては、仮焼蛇紋岩、仮焼カンラン石、仮焼輝石、仮焼ズン石フォルステライト、仮焼エンスタタイト等を挙げることができる。 （５）火炎溶融法による球状化 原料粉末粒子の球状化工程では、原料粉末粒子を酸素等のキャリアガスに分散させ、火炎中に投入することによって溶融し、球状化を行う火炎溶融法を適用することが好ましい。 火炎は、プロパン、ブタン、メタン、天然液化ガス、ＬＰＧ、重油、灯油、軽油、微粉炭等の燃料を酸素と燃焼させることによって発生させる。また、Ｎ２不活性ガス等を電離させて生じるプラズマジェット火炎でもよい。 燃料の対酸素比は、完全燃焼の観点から容量比で１．０１〜１．３が好ましい。高温の火炎を発生させる観点から、酸素・ガスバーナーを用いるのが好適である。特にバーナーの構造は限定するものではないが、特開平７−４８１１８号公報、特開平１１−１３２４２１号公報、特開２０００−２０５５２３号公報または特開２０００−３４６３１８号公報で開示されているバーナーが好ましい。 火炎温度は、原料粉末粒子を溶融球状化させる観点から、原料粉末粒子の融点以上であることが好ましい。具体的には１７００℃以上が好ましく、２０００℃以上がより好ましく、２６００℃以上がさらに好ましい。 火炎中への粉末粒子の投入は、キャリアガス中に分散して行うことが好ましい。キャリアガスとしては、酸素が好適に用いられる。この場合、キャリアガスの酸素は、燃料燃焼用として消費できる利点がある。ガス中の粉体濃度は、粉末粒子の充分な分散性を確保する観点から、０．１〜２０ｋｇ／Ｎｍ３が好ましく、０．２〜１０ｋｇ／Ｎｍ３がより好ましい。さらに、火炎中に投入する際には、メッシュ、スタティックミキサー等を通過させて分散性を高めることがより好ましい。 ［５］化粧料 本発明の化粧料は、好ましくは、液体油等の油分、水分、固形脂または半固形脂等のワックスを構成成分とする基材中に本発明に係るセラミックス粒子を含有してなり、必要に応じ、本発明の効果を損なわない範囲で、通常の化粧料に配合される成分、例えば、各種界面活性剤、本発明に係るセラミックス粒子以外の粉体、水溶性高分子、油溶性高分子、高分子ラテックス、酸化防止剤、防腐剤、薬剤、色素、香料、保湿剤、紫外線吸収剤、増粘剤、ｐＨ調節剤、水等を配合しうる。 （１）基材の配合成分 本発明に使用する基材において、液体油としては、例えば、 流動パラフィン、スクワラン、スクワレン等の液体状炭化水素油； 綿実油、ゴマ油、アマニ油、ヒマワリ油、大豆油、サフラワー油、ヒマシ油、アボガド油、ツバキ油、マカデミアナッツ油、オリーブ油、ホホバ油、ヤシ油等の植物油； ラウリン酸、オレイン酸、イソステアリン酸等の高級脂肪酸； セタノール、ヘキサデシルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコール；２−エチルヘキサン酸セチル、ジ−２−エチルヘキシル、ミリスチン酸−２−オクチルドデシル、ジ−２−エチルヘキサン酸ネオペンチルグリコール、トリ−２−エチルヘキサン酸グリセロール、オレイン酸−２−オクチルドデシル、ミリスチン酸イソプロピル、トリイソステアリン酸グリセロール、２−エチルヘキサン酸ジグリセリド、ジ−パラメトキシケイヒ酸−モノ−２−エチルヘキサン酸グリセリル等のエステル類； ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン等のシリコーン油； パーフルオロデカリン、パーフルオロアダマンタン、パーフルオロブチルテトラハイドロフラン、パーフルオロオクタン、パーフルオロノナン、パーフルオロペンタン、パーフルオロデカン、パーフルオロドデカン、パーフルオロポリエーテル等のフッ素系油等の化粧品に汎用される液体油が用いられる。 化粧料の使用感の観点から、流動パラフィン、スクワラン、ヒマシ油、オリーブ油およびセタノールが好ましい。 本発明に使用する基材において、固形脂または半固形脂としては、例えば、ワセリン、ラノリン、パラフィンワックス、ミツロウ、カルナバロウ、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、キャンデリラロウ、フルオロアルキルを有するアクリル酸エステル系コポリマー等の化粧品に汎用される固形脂または半固形脂が用いられる。化粧料の使用感の観点から、ワセリン、ミツロウおよびカルナバロウが好ましい。 本発明に使用する基材に界面活性剤を添加する場合、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル等の非イオン性界面活性剤；ステアリン酸ナトリウム、パルミチン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸石鹸で代表されるアニオン性界面活性剤；およびカチオン性界面活性剤、両性界面活性剤等の化粧品に汎用される界面活性剤が用いられる。 本発明に使用する基材に水溶性高分子を添加する場合、例えば、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、トラガントガム、カラギーナン、ローカストビーンゴム、デキストリン、デキストリン脂肪酸エステル、カルボキシビニルポリマー、キサンタンガム、ゼラチン、アルギン酸ナトリウム、アラビアゴム等の化粧品に汎用される水溶性高分子が用いられる。 本発明に使用する基材に保湿剤を添加する場合、例えば、ソルビトール、キシリトール、グリセリン、マルチトール、プロピレングリコール，１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、ピロリドンカルボン酸ナトリウム、乳酸、乳酸ナトリウム、ポリエチレングリコール等の化粧品に汎用される保湿剤が用いられる。 本発明に使用する基材に防腐剤を添加する場合、例えば、パラオキシ安息香酸アルキルエステル、安息香酸ナトリウム、ソルビン酸カリウム等の化粧品に汎用される防腐剤が用いられる。 必要に応じて配合される上記薬剤としては、例えば、ビタミン類、生薬、消炎剤、殺菌剤等の化粧品に汎用される薬剤が用いられる。必要に応じて配合される上記紫外線吸収剤としては、例えばパラアミノ安息香酸系紫外線吸収剤、アントラニル系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、桂皮酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤等の化粧品に汎用される紫外線吸収剤が用いられる。 本発明に使用する基材に本発明に係るセラミックッス粒子以外の粉体を添加する場合、例えば、 タルク、マイカ、セリサイト、ベントナイト、バーミキュライト、ヘクトライト、ハイジライト、水酸化アルミニウム、白雲母、合成雲母、金雲母、紅雲母、黒雲母、リチア雲母、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪藻土、珪酸カルシウム、珪酸バリウム、珪酸ストロンチウム、含水珪酸、無水珪酸、タングステン酸金属塩、ヒドロキシアパタイト、硫酸バリウム、窒化ホウ素、硫酸バリウム処理マイカ等の無機粉体； ナイロンパウダー、ポリメチルメタクリレートパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリスチレンパウダー、ベンゾグアナミンパウダー、シリコン樹脂パウダー、フッ素樹脂パウダー、微結晶性セルロースパウダー、シルクパウダー、コメデンプン、Ｎε−ラウロイル−Ｌ−リジン等の有機粉体； 脂肪酸多価金属塩（例えばステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ミリスチン酸マグネシウム等）アルキルリン酸多価金属塩（例えばモノアルキルリン酸亜鉛塩、セチルリン酸カルシウム、セチルリン酸亜鉛ナトリウム等）、アミドスルホン酸多価金属塩、アシル化アミノ酸多価金属塩（Ｎ−ラルロイル−β−アラニンカルシウム塩等）の界面活性剤多価金属塩粉体； 酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム等の無機白色顔料；酸化鉄（ベンガラ）、チタン酸鉄、カラミン等の無機赤色系顔料；水酸化鉄、γ−酸化鉄、黄土等の無機黄色系顔料； 黒酸化鉄、カーボンブラック、低次酸化チタン等の無機黒色系顔料； マンゴバイオレット、コバルトバイオレット、群青、紺青等の無機青色系顔料； 酸化クロム、水酸化クロム、コバルトチタン等の無機緑色系顔料；酸化チタンコーティング雲母、酸化チタンコーティングオキシ塩化ビスマス、オキシ塩化ビスマス、酸化チタンコーティングタルク、魚鱗箔、着色酸化チタンコーティング雲母等のパール顔料； アルミニウムパウダー、ステンレスパウダー、カッパーパウダー等の金属粉末；微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛、薄片状酸化亜鉛、微粒子酸化ジルコニウム、微粒子酸化セリウム等の紫外線防御粉体等の化粧品に汎用される粉体を挙げることができる。 セラミックス粒子以外の粉体（Ａ）と液体油（Ｂ）の重量比（Ａ）／（Ｂ）は、０．１〜５０／０．１〜５０が好ましく、０．１〜４０／０．５〜４０がより好ましく、０．１〜３０／１〜３０がさらに好ましい。重量比（Ａ）／（Ｂ）が前記範囲内であると、化粧料の使用感や感触が良好になるので好ましい。 本発明に使用する基材に色素を添加する場合、例えば、 赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０３号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２１３号、赤色２１９号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２７号、赤色２２８号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色４０５号、赤色５０５号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、黄色２０４号、黄色２０５号、黄色４０１号、青色１号、青色２号、青色２０１号、青色４０４号、緑色３号、緑色２０１号、緑色２０４号、緑色２０５号、橙色２０１号、橙色２０３号、橙色２０４号、橙色２０５号、橙色２０６号、橙色２０７号等のタール色素； β−カロチン、アナトー、クロシン、カプサンチン、シソニン、ハイビスカス色素、グレープスキンエキストラクト、サフロールイエロー、カカオ色素、リボフラビン、リボフラビン酪酸エステル、カルミン酸、ラッカイン酸、クロロフィル、クルクミン、ベタニン、紅麹色素、ブラジリン、カラメル等の天然色素等の化粧品に汎用される各種の粉体および色素が用いられる。 前記各種の粉体および色素は、そのままで使用することもできるが、シリカ処理、アルミナ処理、シリカアルミナ処理、チタニア処理、硫酸バリウム処理等の無機系の処理剤、またはシリコーン処理、高級脂肪酸およびその金属石鹸処理、高級アルコール処理、エステル処理、ワックス処理、アシルグルタミン酸、Ｎ−モノ長鎖アシル塩基性アミノ酸等のアミノ酸処理、水添レシチンおよびレシチン処理、アシル化コラーゲン処理、ポリエチレン処理、ポリアクリル酸処理、アルキルリン酸エステル処理、アルキルリン酸金属塩処理、パーフルオロアルキル基を分子中に含む処理剤による処理等の有機系の処理剤による１種または２種以上の組合せによる表面処理をした各種の粉体および色素を用いることもできる。 化粧料の良好な隠蔽性と素肌（透明）感を確保する観点から、化粧料中のセラミックス粒子の含有量は、特に、良好な光拡散性を確保する観点から、化粧料中、好ましくは０．１重量％以上、より好ましくは１重量％、さらに好ましくは４重量％以上であり、特に光透過性を確保する観点から、好ましくは９５重量％以下、より好ましくは８０重量％以下、さらに好ましくは６０重量％以下、さらに好ましくは４５重量％以下である。 前記観点を総合した観点から、０．１〜９５重量％が好ましく、１〜８０重量％がより好ましく、１〜６０重量％がさらに好ましく、４〜４５重量％がさらに好ましく、１〜１０重量％がさらに好ましい。 特にパウダーファンデーションは、化粧料の良好な隠蔽性と素肌（透明）感を確保する観点から、３０〜７０重量％が好ましく、４０〜６０重量％がより好ましい。 化粧料の良好な使用感を確保する観点から、化粧料の基材に含まれる成分は、以下の配合重量比（重量％）であることが好ましい。 （２）製造条件 本発明の化粧料は、例えば、粉体を、ボールミル、Ｖ型ブレンダー、リボンミキサー、ヘンシェルミキサー、ハイスピードミキサー、ナウターミキサー等の混合機で混合し、そこに液体成分を添加し、混練した後、プレス機で成形する。これらのうち、ヘンシェルミキサーで混合する方法が好ましい。 （３）用途 本発明の化粧料は、液状ファンデーション、クリーム状ファンデーション、油性ファンデーション、パウダーファンデーション、粉おしろい、固形おしろい、頬紅、アイシャドー、口紅、アイライナー等のメークアップ化粧料および乳液、クリーム等の基礎化粧料、ボディーパウダー、ベビーパウダー等のボディー化粧料、サンスクリーン剤等の薬用化粧料、および消炎剤、皮膚保護剤等の外用医薬品等として使用でき、その形態は、粉末状、ケイク状、乳化状、オイル状、ゲル状等の幅広い形態にすることができる。 〔測定方法〕 （１）球形度 球形度は、セラミックス粒子について、リアルサーフェースビュー顕微鏡ＶＦ−７８００（キーエンス社製）で測定して得られたＳＥＭ像の粒子投影断面の面積および該断面の周囲長を求め、次いで、〔粒子投影断面の面積と同じ面積の真円の円周長〕／〔粒子投影断面の周囲長〕を計算し、任意の５０個の粒子につき、それぞれ得られた値を平均して求める。 （２）組成 蛍光Ｘ線法（ＪＩＳ Ｒ２２１６「耐火れんがおよび耐火モルタルの蛍光Ｘ線分析法」）による元素分析を行って、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉの各原子の組成を定量する。Ｘ線回折測定を行い、回折パターンから、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＳｉＯ２あるいはこれらの複合化合物の存在を確認する。回折パターンが得られない場合は、ラマン分光、ＩＲ、ＮＭＲ等の測定によりＡｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＳｉＯ２の存在を確認する。以上から、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量、およびＡｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕を算出する。 （３）平均粒径 平均粒径は、Ｄ５０（体積基準の５０％の中位粒径）を意味し、堀場製作所ＬＡ−９２０によるレーザー回折／散乱法で測定する。 （４）屈折率 セラミックス粒子および基材樹脂の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２「プラスチックの屈折率測定方法」のうち、Ｂ法（顕微鏡を用いる液浸法（ベッケ線法））による。但し、ＪＩＳ Ｋ７１４２で使用される浸液に代えて、表２の液を浸液として使用し、浸液の温度が１５〜２０℃の条件で測定する。顕微鏡は、偏光顕微鏡「オプチフォト」（ニコン製）を使用する。 （５）吸水率 吸水率はＪＩＳ Ａ１１０９細骨材の吸水率測定方法に従って測定する。 （６）安息角 安息角の測定は、ＪＩＳ Ｒ９３０１−２−２による。安息角の測定に用いるパウダーテスターは、ホソカワミクロン社製のＴＹＰＥ ＰＴ−Ｅを使用する。 （７）全透過率および光拡散度 セラミックス粒子を、シリコーンオイル（アミノ変性シリコーン：トーレシリコーン製ＳＦ８４１７、屈折率１．４１）中に濃度が２０重量％となるようフーバーマーラー（安田精機製作所）を用いて均一混合した。 その後、アプリケーターを用いて、厚さ１５μｍの薄膜をガラス板上に形成させ、ヘイズメーター〔村上色彩技術研究所製（形式：ＨＲ−１００）〕で平行光線透過率（Ｔｐ）と散乱光透過率（Ｔｄ）を測定し、Ｔｐ＋Ｔｄにより全透過率を算出し、〔Ｔｄ／（Ｔｐ＋Ｔｄ）〕×１００を算出して光散乱強度を求めた。 （８）化粧料の性状の評価方法 社内専門パネラー１６名により、下記項目１〜４について、下記のような基準において、パネラー１６名の評価の平均点を求めた。項目１：使用感項目２：素肌感（透明感）項目３：化粧料の感触項目４：化粧の隠蔽性（シミ、ソバカスの見え難さ）（評価基準）４点：特に優れている。３点：優れている。２点：普通。１点：劣る。０点：極めて劣る。 〔製造例１〕（１）セラミックス粒子１の製造条件Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２重量比が２．６となるよう、アルミナ（純度９９．９％）とシリカ（純度９９．９％）をエタノール中で湿式混合し、真空乾燥した粉末を１５００℃、３時間焼成したものを乾式粉砕し、セラミックス粒子１を得た。（２）セラミックス粒子１について表３記載の性状を得た。 〔製造例２〕（１）原料粉末粒子 セラミックス粒子１を原料粉末粒子とした。（２）球形化条件 当該粉末粒子を、酸素をキャリアガスとして用い、ＬＰＧ（プロパンガス）を対酸素比（容量比）１．１で燃焼させた火炎（２０００℃）中に投入し、セラミックス粒子２を得た。（３）セラミックス粒子２について表３記載の性状を得た。 〔製造例３〕（１）セラミックス粒子３の製造条件 Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２重量比が２．６となるよう、硫酸アルミニウム水溶液（０．７ｍｏｌ／Ｌ）とフュームドシリカを混合した。これを１２０℃で乾燥後、１４００℃で３時間焼成し、湿式粉砕することにより、セラミックス粒子３を得た。（２）セラミックス粒子３について表３記載の性状を得た。 〔製造例４〕（１）原料粉末粒子 セラミックス粒子１を原料粉末粒子とした。（２）球形化条件 製造例２と同様の方法で、セラミックス粒子４を得た。（３）セラミックス粒子４について表３記載の性状を得た。 〔製造例５〕（１）セラミックス粒子５の製造条件 ｎ-ブタノール２４００ｍｌと四塩化炭素２６００ｍｌを攪拌混合した液に界面活性剤（花王エマルゲン108）２４ｍｌ加えた。この液に、１０重量％のアルミナゾルとコロイダルシリカがＡｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２重量比で２．６になるように混合した液２００ｍｌを滴下し、球状ゲルを得た。このものをろ過し、６０℃で乾燥し粉末としたものを１２００℃、１時間焼成した。（２）セラミックス粒子５について表３記載の性状を得た。 〔製造例６〕（１）セラミックス粒子６の製造条件 アルミナゾルとコロイダルシリカをＡｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２重量比で２．６になるように混合し、３００℃で超音波噴霧乾燥を行った。得られた粉末を１０００℃、３時間焼成した。（２）セラミックス粒子６について表３記載の性状を得た。 〔製造例７〕（１）セラミックス粒子７の製造条件 エタノール／水／塩酸（モル比５：１：０．０１）混合液に、ケイ酸エチル[Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４]を４モル／Ｌとなるよう混合し、室温で２４時間攪拌した。そこに、ＭｇＯ／ＳｉＯ２重量比が１．３となるよう、マグネシア（純度９９．９％）を添加し室温で２４時間攪拌した。得られたゲルを８０℃で真空乾燥したのち、１２００℃、３時間焼成し、乾式粉砕し、セラミックス粒子７を得た。（２）セラミックス粒子７について表３記載の性状を得た。 〔製造例８〕（１）原料粉末粒子と球形化条件 セラミックス粒子７を原料粉末粒子として、製造例２と同様の方法で、セラミックス粒子８を得た。（２）セラミックス粒子８について表３記載の性状を得た。 〔製造例９〕（１）原料粉末粒子と球形化条件 セラミックス粒子７を湿式粉砕し、セラミックス粒子９を得た。（２）セラミックス粒子９について表３記載の性状を得た。 〔製造例１０〕（１）原料粉末粒子と球形化条件 セラミックス粒子９を原料粉末粒子とし、製造例２と同様の方法で、セラミックス粒子１０を得た。（２）セラミックス粒子１０について表３記載の性状を得た。 〔実施例１〕 以下の成分を配合し、化粧料としてパウダーファンデーションを製造した。粉体（Ａ）と液体油（Ｂ）の重量比（Ａ）／（Ｂ）は３９．８／８であった。（１）マイカ ６．４（２）セラミックス粒子１ ５０（３）タルク ２０（４）酸化チタン １０（５）ベンガラ ０．８（６）黄酸化鉄 ２．５（７）黒酸化鉄 ０．１（８）流動パラフィン ８（９）ミツロウ ２（10）防腐剤 ０．１（11）香料 ０．１ 合 計 １００ ［配合条件］ ヘンシェルミキサーを使用して成分（１）〜（７）を混合粉砕し、さらに成分（８）〜（１０）を均一に混合した後、成分（１１）を加えて混合粉砕してふるいを通す。これを金皿にて圧縮成型して、パウダーファンデーションを得た。 〔実施例２〜１０〕 実施例１で、セラミックス粒子１をセラミックス粒子２〜９に置き換えて、実施例１と同じ条件で、パウダーファンデーションを製造した。 〔比較例１〕 セラミックス粒子１を市販の硫酸バリウム粉末に置き換えて、実施例１と同じ条件でパウダーファンデーションを製造した。 表３から明らかな通り、本発明の化粧料は、比較例１（硫酸バリウム）と比べると、使用感、素肌感、感触、隠蔽性が優れており、特に火炎溶融法を適用して球状化処理したセラミックス粒子を用いた場合には各効果がより優れていた。 基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が要件（Ｉ）および要件（II）を満たす化粧料。（Ｉ）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。 セラミックス粒子が火炎溶融法により製造されたものである請求項１記載の化粧料。 基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が、以下の要件（III）および（IV）を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得られるものである化粧料。（III）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。（IV）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１７。 セラミックス粒子の平均粒径が、０．０１〜１００μｍである、請求項１〜３いずれか記載の化粧料。 セラミックス粒子の吸水率が０．８重量％以下、球形度が０．９５以上である請求項１〜４いずれか記載の化粧料。 セラミックス粒子の含有量が、化粧料中０．１〜９５重量％である請求項１〜５いずれか記載の化粧料。 基材が、さらに請求項１〜６いずれか記載のセラミックス粒子以外の粉体（Ａ）と液体油（Ｂ）を含有し、（Ａ）と（Ｂ）との重量比（Ａ）／（Ｂ）が、０．１〜５０／０．１〜５０である、請求項１〜６いずれか記載の化粧料。 【課題】 セラミックス粒子を含有する使用感等の良い化粧料の提供。【解決手段】 基材中にセラミックス粒子を含有する化粧料であって、該セラミックス粒子が要件（Ｉ）および要件（II）を満たす化粧料。 （Ｉ）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との合計量が８０重量％以上。 （II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。【選択図】 なし

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