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| タイトル： | 特許公報(B2)_車軸の斜角探傷方法 |
| 出願番号： | 1993343735 |
| 年次： | 2004 |
| IPC分類： | 7,G01N29/04 |
特許情報キャッシュ
養祖 次郎 末吉 光男 JP 3558359 特許公報(B2) 20040528 1993343735 19931215 車軸の斜角探傷方法 財団法人鉄道総合技術研究所 000173784 日本クラウトクレーマー株式会社 391021385 鮫島 武信 100086346 養祖 次郎 末吉 光男 20040825 7 G01N29/04 JP G01N29/04 502 7 G01N 29/00 - 29/28 特開昭５５−１３６９５２（ＪＰ，Ａ） 特公昭４４−００７４３９（ＪＰ，Ｂ１） 特開平０２−１４０６６１（ＪＰ，Ａ） 4 1995167840 19950704 15 20001116 鈴木 俊光 【０００１】【産業上の利用分野】本願発明は、鉄道車両に用いられる車軸の斜角探傷方法に関し、詳しくは、車軸表面或いは、中ぐり車軸の場合はその内面から、超音波斜角探傷法により、探触子を走査することによって探傷を行う場合において、車輪座などの車軸と車輪との嵌め合い部分における圧入エコーが発生し易い部位での欠陥エコーと圧入エコーとの分離方法に関する。【０００２】【従来の技術】従来、鉄道車両に設けられる車輪を保持する車軸の交番試験等において、超音波探傷がなされていた。特に中ぐり車軸においては、軸表面上、軸周方向に走る傷が出来やすく、この傷のみを検出するには、車軸表面に近傍に探傷ゲートを設定する必要がある。【０００３】【発明が解決しようとする課題】ところが、車軸の超音波探傷検査において、車軸の車輪との嵌め合い部分の内部探傷の際に、圧入エコーが発生し、実際の欠陥エコーの検出を困難なものとしていた。圧入エコーとは、車輪等が車軸に圧入されることに起因して発生する傷とは関係のないエコーである。この圧入エコーは、大部分の疲労傷の発生箇所である車輪圧入部位に発生するので、超音波探傷に際し、大きな障害となっていたのである。この圧入エコーの発生原因について、従来より幾つかの試験が行われたが、未だ解明されていないのが現状である。現時点では、幾つかの現象が重複して、発生原因となっていると考えられている。中ぐり車軸を内部から探傷する場合においても、この圧入エコーの存在が、欠陥エコーの検出を困難なものとしていたのである。例えば、最近の新幹線は、軽量化のために中ぐり車軸が採用されているのであるが、車軸表面の疲労傷を車軸内面より超音波を用いて探傷する場合、欠陥エコーとその他のエコーの判別には、Ｓ／Ｎ比が十分にあるものとし、欠陥が発生するビーム路程位置に測定域（ゲート）を設け、その中に入るエコーの高さ情報を得ることによって、対処してきたのであった。しかし、このような工夫によっても、小欠陥が存在する場合など、確実な探傷が遂行されるものではなく、中実、中ぐりの何れを問わず、実用的な判定が行える更なる改良が望まれていたのであった。本願発明は、上記課題の解決を目的とし、特に検査を行う者が、熟練を要することなく、簡単且つ高精度に欠陥の検出を行うことを可能とする。【０００４】【課題を解決するための手段】本願第１の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、被検材が中実車軸の場合車軸１００の外周面にて、被検材が中ぐり車軸の場合車軸１００の外周面或いは内周面にて、超音波探触子１を走査することにより、車軸１００内部を探傷するものであり、下記の工程を採用する。即ち、車軸１００のスラスト方向における探触子１の変位とこの探触子１の発する超音波の到達距離即ちビーム路程とを座標軸とする座標平面に、探触子１が検出した車軸のスラスト方向に沿った各位置でのビーム路程値をプロットすることによって座標点の分布状態を得るものとする。そして、他の車軸から予め知得した、欠陥の有無及び車輪の嵌めあいの有無によって異なる、夫々の座標点の分布状態の類型と、被検材である車軸１００から得た上記座標点の分布状態とを、比較することによって欠陥の有無の判別を行うものである。【０００５】本願第２の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、上記第１の発明にあって、被検材となる車軸１００から探触子１が検出したエコー高さの違いを区別することが可能なように、エコー高さの違いによって、異なる大きさの座標点或いは異なる色の座標点を上記座標上にプロットするものである。【０００６】本願第３の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、上記第１或いは第２の発明にあって、上記欠陥の有無の判別による欠陥検出後、別途調整された表示手段を用いて、探触子１の車軸１００のスラスト方向に対する変位と車軸１００のラジアル方向に対する変位とこの探触子１の検出したエコー高さとを座標軸とする座標空間へ、車軸１００の内部欠陥の検出位置における探触子１のビームの広がり範囲内のエコー高さを表示するものである。【０００７】本願第４の発明に係る中車軸の斜角探傷方法は、上記第３の発明にあって、上記座標図形を上記表示手段を用いて表示し、表示された上記座標上の上記座標空間にて表示されるエコー高さを、探触子１のビームの中心からの遠近によって、ビーム範囲の各部の色が異なるように表示するものである。【０００８】【作用】本願第１の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、車軸１００のスラスト方向における探触子１の変位とこの探触子１の発する超音波の到達距離即ちビーム路程とを座標軸とする座標平面において、探触子１が検出した車軸のスラスト方向に沿った各位置でのビーム路程値をプロットすると、車輪の嵌めあいによる圧入エコー、透過性エコー、欠陥エコーは、夫々顕著に異なる一定の分布のパターンを示すことを利用するものである。このようなパターンを他の欠陥等の有無が分かっている車軸から得ておき、被検材である車軸１００から得た分布をこのパターンと比較することによって、何れのエコーが生じているのか、簡単且つ正確に識別することが可能である。従って、上記方法を採用することにより、即ち車輪等の嵌め合い部位の探傷の際、車軸長手方向の探傷ゲートの手前においてエコーの検出を行うことにより、圧入エコーと欠陥エコーとの識別が可能となった。【０００９】本願第２の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、上記第１の発明にあって、上記平面座標上にプロットされた各座標点が、エコー高さについて異なる大きさ或いは異なる色を持つものであるため、データの識別性の一層の向上を図ることが可能となった。【００１０】本願第３の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、上記第１或いは第２の発明によって、欠陥を検出した後、更に、欠陥の特徴を具体的なイメージとして、表示することが可能であり、その高精度な認識が可能となった。【００１１】本願第４の発明に係る車軸の斜角探傷方法は、上記第３の発明にあって、上記モニター等適宜表示手段の設定により、上記座標空間にて、表示されたエコー高さを、探触子１のビームの中心からの遠近によって、ビーム範囲の各部の色が異なるものとして、視覚化或いは画像情報化するものであるため、ビームのどの位置で捕らえた欠陥の表示か、容易に識別が可能であり、より正確な認識が行えるようになった。【００１２】【実施例】以下、図面を基に本願発明の実施例を具体的に説明する。図１に、中ぐり車軸を探傷する場合を例に採り、本願発明を実施するに最適な装置の一例を示す。先ず車輪１０１が圧入された状態の中ぐりの車軸１００の一端から、探触子保持体２が、車軸内部へ配される。この探触子保持体２は、フレキシブルチューブ４の一端に設けられている。このフレキシブルチューブ４は、探触子保持体２が、車軸１００内のどの位置に入り込んでも、充分追従できる長さを有するものである。【００１３】このフレキシブルチューブ４の他端側は、車軸の外部へ設けられたプーリー等の巻取り手段５へ繋がれている。４０は、フレキシブルチューブ４の摺動方向を変えるためのプーリーを示している。この巻取り手段５により、フレキシブルチューブ４を巻き取ることによって、探触子保持体２は、図１の右側に移動し、フレキシブルチューブ４を巻き解くことによって、探触子保持体２は、図１の左側に移動する。そしてこのフレキシブルチューブ４は、車軸取付け部７に挿通された状態に配されている。車軸取付け部７は、車軸１００の端部に固定され、フレキシブルチューブ４の摺動位置を検出して、探傷位置の情報を得る位置センサ７０を備える。上記巻取り手段５において、フレキシブルチューブ４の最後端部は、回転用モーター等の探触子回転手段３に接続されている。正確には、後述するフレキシブルシャフト４１の後端が、この回転手段３に接続されている。巻取り手段５は、移動が容易なようにキャスター５０等の移動手段を備えたものであれば、装置の重量等に係わらず、作業環境に応じて迅速な設置位置の移動が行え、便利である。【００１４】フレキシブルチューブ４自身は、内部に超音波探触子１ａ，１ｂ及び探触子保持体２から送られてくる情報を伝達するための配線がなされており、巻取り手段５から、これら情報は、探傷器８やコンピューター９に転送される。データの処理に応じて、蓄積されたデータ或いはリアルタイムに得たデータを打ち出すためのプリンタ９０を接続して実施することも可能である。【００１５】図２を用いて上記探触子保持体２側の構成について、説明する。この探触子保持体２の後部は、フレキシブルチューブ４の先端側と接続され、前部には、斜角探傷用の超音波探触子１が、設けられた回転ヘッド部１０が接続されている。この超音波探触子１は、二つの超音波探触子１ａ，１ｂによって構成されている。【００１６】回転ヘッド部１０は、軸１３を介して探触子保持体２内部に設けられたロータリーコネクター１２へ回転自在に軸止されている。ロータリーコネクター１２自身は、回転ヘッド１０からの信号の伝達を行うものである。軸１３の外部は、直接回転ヘッド部１０に固着された管状体１４内に内包された状態に置かれている。管状体１４は、内部に超音波探触子１ａ，１ｂの超音波の媒介となるオイルの給油管１５が設けられ、探触子保持体２の給油管１６と接続されている。この接続は、回転継ぎ手の組み込みによりなされる（図示しない）。そしてこの管状体１４の後方外部にはギア４４が設けられている。【００１７】探触子保持体２の後方内部において、フレキシブルチューブ４が内包するフレキシブルシャフト４１と接続するギア４２が設けられている。このギア４２は、前述の回転モーター３の回転によって回転するフレキシブルシャフト４１の回転を受けて回転するものであり、探触子保持体２が備える回転位置検出器６に軸止されている。ギア４２の回転は、両端にギア４２とギア４４に係合する歯車が設けられたシャフト４３を介して、ギア４４に伝達される。これにより、回転モーター３の回転を受けて回転ヘッド部１０が回転するのである。【００１８】回転ヘッド部１０は、超音波探触子１即ち２つの超音波探触子１ａ，１ｂが背中合わせの状態で、固定されている。１１は探触子１ａ，１ｂが得た検出信号をフレキシブルチューブ４を介して探傷器８へ送るための信号線を示している。【００１９】２つの超音波探触子１ａ，１ｂは、その向きが、夫々車軸１００の中ぐり部内周面を臨むように回転ヘッド部１０に固定されている。探触子１ａ，１ｂ間には、発条１８が設けられており、両探触子１ａ，１ｂは、夫々車軸１００の中ぐり部内周面へ付勢される。フレキシブルチューブ４の探触子保持体２への固定金具には、軸方向位置検出用ワイヤ１７が設けられている。【００２０】このような装置を用いて、例えば図２の矢印ＡＺに示す方向へスパイラル状に探触子を走査する場合、回転モーター３の回転により、矢印ＡＹ方向へ回転ヘッド部１０を回転させ、巻取り手段５のフレキシブルチューブ４の巻き解き動作により、フレキシブルチューブ４を摺動してＡＸ方向へ探触子保持体２と共に回転ヘッド部１０を移送する。これにより、中ぐり車軸１００の内部を内側からスパイラル状に探傷することができるのである。又矢印ＡＺと逆方向への探傷を行う場合は、巻取り手段５の巻取り動作により、ＡＸ方向と逆方向へ探触子保持体２と共に回転ヘッド部１０を移送する。このとき、必要に応じて、回転モーターを上記とは、逆回転させて、回転ヘッド部１０を矢印ＡＹと逆方向へ回転させれば、完全に逆方向へのスパイラル走査が行える。但し、走査の確実を期すため、通常の走査の場合上記ＡＸ方向とは逆の方向に、即ち巻取り手段５が巻き取る動作によって移動する方向に、探触子保持体２及び回転ヘッド部１０を移送して、探傷を行うのが好ましい。【００２１】尚斜角探触子１ａ，１ｂのビームの範囲は、図１の斜線部Ｖ，Ｗに示す通りである（後に、図３を用いて詳述する）。又探傷の際、既述のコンピューター９により、探触子の走査、探傷器８の操作、感度校正、探傷データの処理、探傷結果の出力（プリンター１０の打ち出し或いはコンピューター９のモニターへの画像出力）等の制御を行えば、探傷の自動化に功を奏するものである。【００２２】上述のような装置を使用することにより、中ぐり車軸の内部の検査を行う者が車軸の近傍において、嵩張る探傷装置を操作する必要がなくなり、車軸外部の操作環境に左右されることなく、自動的に超音波探触子を走査することができることとなる。【００２３】次に、このような装置を用いて実施する本願発明に係る方法について説明する。先ず中ぐり車軸の超音波探傷におけるエコーについて述べる。【００２４】図３の１０２は、前述の車輪１０１、１０１が圧入された部分を示している（以下圧入部１０２という）。又１０３は、中ぐり車軸１００の中空部分を示している。超音波探触子１ａが発するビームＶは、車軸１００の左側コーナー部Ａ付近が探傷可能な方向性を有するものである。逆に超音波探触子１ｂが発するビームＷは、車軸１００の右側コーナー部Ｂ付近が探傷可能な方向性を有するものである。両超音波探触子１ａ，１ｂは、機能・構成は、同様のものを用いる。【００２５】いまこの超音波探触子１ｂが、図３の右方の車輪１０１の圧入部１０２を探傷していく場合を例にとって説明する。この例において、超音波探触子１ｂは、スパイラル状に移動するのであるが、ここでは、超音波探触子１ｂの車軸長手方向への変位に従って、即ち超音波探触子１ｂの図４に示す矢印Ｅ方向への移動成分に従って、得られるエコーについて考察する。この図４に示すように超音波探触子１ｂが発するビームＷは、中心ビームＷａから、Ｗｂに示す範囲を持って広がっている。【００２６】図４の、圧入部１０２における位置Ｇａに、即ち上記中心ビームＷａの圧入部１０２における反射位置に、探傷ゲートＧを設定した際得られるエコーは、スコープ上図５に示す通りＳ／Ｎ比が悪く（低く）、この位置Ｇａに欠陥が存在する場合、その欠陥エコーＨは、圧入エコーＪによってその検出を阻害される。尚、上記図５及び図６の縦軸は、反射エコーの高さ（ｄＢ）を示しており、横軸は、車軸長手方向Ｅへの変位を示している。【００２７】車軸長手方向即ち図４のＥ方向へ超音波探触子１ｂを移動した際の軌跡を観察すると、図６に示す通り、移動中欠陥エコーＨは、１回転毎に現れ、ビームＷの広がりＷｂにより、欠陥エコーＨｂとして検出される。図６中Ｈｘは、上記欠陥エコーＨの移動軌跡を示している。又位置Ｃにおいて欠陥エコーＨは、中心ビームＷａにより、欠陥の最大エコーＨｐとして現れる。ここで、後述する平面座標へ１回転中に得られるピークエコーの高さを丸（プロット）で表現すると、図９のようになる。車輪間に発生する圧入エコーＪは、図７に示すような挙動を示す。即ち１回転のピークエコーのビーム路程の挙動変化は少く、ピークエコーは軸外面付近に表れる。この場合も、後述する平面座標へ１回転中に得られるピークエコーの高さを丸（プロット）で表現すると、図１１のようになる。車輪表面外での嵌め合い物から反射してくるエコー（透過性エコー）Ｋの場合は、図８へ示すように、最大エコーの位置が軸表面位置までの距離より少し遠くなるため、１回転ごとの挙動分布が図中右方向へずれる。平面座標（Ｅ方向変位−ビーム路程座標）へ１回転中に得られるピークエコーの高さを丸（プロット）で表現すると、図１０のようになる。【００２８】本願発明は、特に、検査を行う者（判定者）が視認により上記欠陥エコーＨと圧入エコーＪを確実且つ迅速に判定可能なように、下記の工程を採る。即ち、探触子１が検出したデータは、判定者が視認できるように、探傷器８が検出したデータをモニター或いはプリンタ等の表示手段にて、表示する。この表示手段は、直接、探傷器８が有するモニター或いはプリンタにて外部に出力するものであっても、コンピューター９を介し、より視認し易いように適当な画像処理がなされたものを探傷器８が有するモニター或いはプリンタにて外部に出力するものであってもよい。更には、コンピューター９が備えるモニター或いはプリンターにて外部へ出力されるものであってもよい。又探傷結果をリアルタイムに表示するものであってもよいし、一旦コンピューター９等に記録された後、後に表示のための出力を行うものとしても実施可能である。【００２９】コンピューター９のモニターへ出力する場合を例に採って説明すると、図９、図１０及び図１１に示すように、車軸１００のスラスト方向における探触子１の変位を横軸Ｘで示し探触子１の発する超音波の欠陥への到達距離即ちビーム路程を縦軸Ｆで示す座標平面を表示し、探触子１が検出したデータをこの座標に表示可能に設定する。各図において、横軸Ｘのある高さが、車軸１００の外周面位置と対応している。又、ｓ１は第１象限、ｓ２は第２象限、ｓ３は第３象限、そしてｓ４が第４象限を示している。【００３０】このような座標を用いて、事前に探触子１が検出したデータを分析したところ、上述の通り車軸に欠陥が存在する場合、その付近を走査して検出した各エコーは、図９に示すように、第１象限ｓ１と第３象限ｓ３へ斜めに分布する。欠陥が存在しない場合、その付近を走査して検出した各エコーは、図１０に示すように、斜めに分布するも、第１象限ｓ１にのみ現れている。車輪の嵌め合い位置にあっては、その付近を走査して検出した各圧入エコーは、図１１へ示すように、横軸Ｘに沿って、水平に分布している。【００３１】このように、欠陥の有無、圧入エコーによる場合、各エコーは、上記の通り、３つのパターンに類型化が可能である。従って、このように予め得た類型から、下記の判断が行えるのである。即ち図１２へ示すように、探触子１の車軸１００のスラスト方向についての変位を横軸Ｘで示し、当該欠陥に対するビーム路程を縦軸Ｆで示す座標平面において、第１象限ｓ１と第３象限ｓ３へ斜めに走るゾーンＳＳにエコーが分布する場合、車輪の嵌め合いによるものではないこと、そして、このゾーンＳＳにおいて、第１象限ｓ１内にのみエコーが分布するときは、そのエコーは透過性エコーと考えられ、欠陥は存在しないと判定することができる。ゾーンＳＳにおいて、第１象限ｓ１と第３象限ｓ３へ斜めに分布する場合、即ち第３象限ｓ３へ顕著な分布が確認された場合、欠陥エコーによるものと判定することができるのである。【００３２】ここで、それではゾーンＳＳなどという領域の設定を行わず、単に第３象限ｓ３に分布が確認されれば、欠陥エコーであると判定することが可能ではないかと考えることができる。これは、探傷装置の高精度化や座標のスケールの細分化によって可能かもしれないが、既存の前記探傷装置を用いる場合、任意のスケールで確実に判定を行おうとすれば正確な圧入エコーとの分別が必要となる。そこで、圧入エコーについては、図１２へ示すように、上記座標上、横軸Ｘを含み水平方向に伸びるゾーンＳＴを設定し、この領域での分布が顕著な場合、それは、圧入エコーによるものと判断することが可能である。【００３３】どのゾーンに分布するかというのは、見方を変えれば、どのような傾向即ちどのような相関関係を呈するかを、先ず判断するということである。従ってゾーンＳＳと、ゾーンＳＴのいずれの傾向を示すかの判断を行うことによって、圧入エコーか否かの判断を行う。そして、ゾーンＳＳに分布するものであれば、圧入エコーでないと判断して、欠陥の有無の判定を行えばよい。いずれのゾーンにも属しないものは、雑エコーである。【００３４】尚、第１象限と第２象限とは区別せずに、まとめて上象限とし、同じく第３象限と第４象限とは区別せずにまとめて下象限とすることが可能である（図示しない）。この設定の場合、圧入エコーは、これら上象限と下象限の境界（横軸Ｘ）に沿って分布し、欠陥エコーは、斜めに上象限と下象限の境界（横軸Ｘ）を横切って分布するものとして判定を行えばよいのである。【００３５】既述の通り、上記座標上のプロットが、その点の大きさ（丸の大きさ）或いは表示色によって探触子１が検出したエコー高さを表示するようにすれば、判別が更に行い易いものとなるため、効果的である（図９、図１０）。以上の工程では、探傷器８或いはコンピューター９が、適宜表示手段に設定されたモニターへ自動的にプロットを行って表示するものが最も適当である。しかし、少量の被検材について判定を行う場合等、判定の精度のみを重要視し、処理効率を問題としない場合、探傷器８等は、探傷データの上記座標位置を示す数値のみを外部へ出力するものとし、判定者自身が、その出力を基に、紙等に描かれた上記座標にプロットを行い、その出来上がった分布を見て、類型化されたデータとの比較を行うものとしても十分に実施可能である（但し、次の精密探傷は、モニターやプリンターへの表示が前提となる）。【００３６】上記の高速探傷による欠陥の有無の判別による欠陥検出後、下記の精密探傷を行うことによって、更に、高精度な探傷を行うことが可能である。詳述すると、別途調整されたモニター等適宜表示手段或いはコンピューター等の適宜演算手段を用いて（これは、装置として新たに別のものを用意する場合だけでなく、既述のコンピューター９及びそのモニターはそのまま使用するものとし、これら装置の手順（プログラム）を変更することによって、対応するものとしても可能である。）、新たな座標設定を行うものである。図１３へ示すように、探触子１の車軸１００のスラスト方向に対する変位をＸ−Ｙ平面の横軸Ｘにて表示するものとし、車軸１００のラジアル方向に対する変位をＸ−Ｙ平面の縦軸Ｙにて表示するものとする。そして、Ｘ−Ｙ平面へ垂直な軸Ｚは、探触子１の検出したエコー高さを表示する。このような座標空間へ、前述の高速探傷にて検出した欠陥エコーを表出することによって更に精密な検査を行うことが可能である。この図１３へ示すように、モニター表示された座標上に、車軸１００内周面の欠陥検出位置における探触子１のビームの広がり範囲内のエコー高さが表示される。これによって、欠陥等の状態の視覚化或いは画像情報への変換を行うものであり、より高精度な欠陥の探傷を行うことが可能である。【００３７】図１４へ示すように、実際に欠陥ＣＫを検出探触子１が発する超音波は、ビームの広がりがあるため、ここで更に、視認が行い易いように、下記の構成を採るのが望ましい。これは、図１５に示すようなカラーバーに従って、ビームの中心位置Ｃｅからの広がりによるビームの中心位置からの遠近の色分けを行うのである。例えば、この図１５に示すカラーバーの右側へ寄るに従ってビームの手前位置に寄る（ビームの中心からは遠ざかる）ものとし、左側に寄るに従ってビームの遠方側へ寄る（ビーム中心位置Ｃｅから遠ざかる）ものとする。そして、ビーム中心位置Ｃｅ付近ｃｃを黄色にて表示し、上記ビームの手前側付近ｃｒを赤色にて表示し、上記ビームの遠方側付近ｃｆを白色にて表示するようにすれば（各色分けは、夫々の領域を示すものが異なるように表示されるのであれば、このような配色に限定するものではなく、適宜変更可能である。）、上記欠陥エコーの立体的表示に加えて、ビームとの位置関係を加味した判別が行え、更にその精度の向上が図れるものである（図１６）。上記表示手段を採ることによって、例えば圧入エコーのような車軸表面に集まるエコーの場合は、図１７へ示すように、ビームの挙動が中心位置Ｃｅ付近ｃｃの黄色に集中し、圧入エコーの分布と判断し易い。又、図１８へ示すように、形状面からは、欠陥エコーのような画像が得られても、表示される色が白色であれば、車軸表面外からの反射エコーと判断することができる。【００３８】このように、モニター等適宜表示手段或いはコンピューター等適宜演算手段の設定により、上記座標空間にて、表示されたエコー高さを、探触子１のビームの中心からの遠近によって、ビーム範囲の各部の色が異なるものとして、視覚化或いは画像情報化して、高精度な探傷を可能とするのである。【００３９】上述した実施例においては、中ぐり車軸の探傷に適した装置構成を示したが、、中実車軸の探傷に適した装置の構成についても同様の探傷を行うことが可能である。以下に中実車軸の探傷に適した装置の例を掲げておく。図１９へ示すように、車軸１００は、車軸１００に嵌められた車輪１０１を支持すると共に回転させるローラ５１…に、乗せられている。この図１９において、上記ローラ５１は、２つしか見えないが、左右の車輪１０１の一つに対して、２つのローラ５１が一組となって、左右二組のローラ対、即ち合計４つのローラ５１…が車輪１０１，１０１を支持をするようにすれば、確実な車輪１０１の保持が行え適当である。【００４０】このような車軸１００の近傍には、門型フレーム５２が設置される。このフレーム５２は、探触子１を保持するものである。詳述すると、フレーム５２には、車軸１００の外周面１０７より、車軸１００内部を探傷する探触子１ｘを備える。図１９中、１０８は、車軸１００に設けられたギアボックスを示している。【００４１】探触子１ｘは、アクチュエータ２０を備え、各位置にて、車軸１００表面に押圧されている。アクチュエータ２０は、エアーや油圧等の適宜流体圧或いはその他の機械的手段によって、探触子を車軸１００表面に押しつけることが可能なものである。【００４２】探触子１ｘは、車軸１００の外周面１０７より車軸１００内部を探傷するものであり、車軸１００の少なくともスラスト方向ｅに沿って探触子１ｘを摺動することが可能な摺動手段５３が備わっている。図示したものについて説明すると、この摺動手段５３は、周面が螺刻されたシャフト５４と、この一端に設けられたモーター５５と、シャフト５４に螺合する治具５６とを有するものである。シャフト５４は、車軸１００のスラスト方向ｅに対し平行に配設されており、このシャフト５４に治具５６が螺合している。治具５６には、探触子１ｘのアクチュエータ２０が固定されている。上記モーター５５の回転によって、シャフト５４が回動し、シャフト５４に螺合している治具５６は、シャフト５４の長手方向に摺動するのである。この結果探触子１ｘは、車軸１００のスラスト方向ｅに沿って摺動するのである。【００４３】摺動手段５３は、どのような構成を採るものであっても実施可能であり、図示したものに限定するものではない。このような摺動と共に前述のローラ５１からの回動を受けることによって、探触子１ｘは、少なくとも車軸１００の外周面１０７をスパイラル状に走査することになる。【００４４】上述してきた各実施例では、中ぐり車軸及び中実車軸のいずれの車軸に対しても、探触子１をスパイラル状に走査するものとしたが、このような走査方法に限定するものではなく、探触子１が車軸に対して他の軌道を描くように走査して実施することも可能である。例えば、探触子１が車軸のスラスト方向に沿って１ピッチを直線的に移動し、この移動後車軸が周方向に回転し、このような動作を１過程として、この過程を適宜回数繰り返すものとしても実施可能である。【００４５】【発明の効果】本願第１の発明に係る車軸の斜角探傷方法によって、超音波斜角探傷法により、車軸の欠陥をスパイラル状に走査することによって探傷を行う際、車輪座などの車軸と車輪との嵌め合い部分における圧入エコーが発生し易い部位での比較的微小な欠陥エコーと圧入エコーとの識別が確実に行え、欠陥検出の精度の向上、判別の容易さの向上に功を奏するものである。又、迅速に欠陥検出を行うことが可能な点でも有利である。本願第２の発明に係る車軸の斜角探傷方法によって、上記第１の発明にあって、識別性の一層の向上を図ることが可能となった。更に、本願第３の発明に係る車軸の斜角探傷方法によって、上記第１或いは第２の発明の効果に加えて、迅速に検出された欠陥に対し、より具体的な視覚情報を得ることが可能であり、高精度の識別が可能となり、より万全な検査を実現した。又更に、本願第４の発明に係る車軸の斜角探傷方法によって、上記第３の発明にあって、ビーム範囲の各部の色が異なるものとして、視覚化或いは画像情報化するため、ビームのどの位置で捕らえた欠陥の表示か、容易に識別が可能であり、欠陥の状態について、極めて正確に把握することが可能となった。【図面の簡単な説明】【図１】本願発明の一実施例の装置の略全体正面図である。【図２】本願発明の上記実施例の装置の要部略断面図である。【図３】本願発明による探傷状態を示す説明図である。【図４】本願発明による探傷状態を示す要部説明図である。【図５】通常の探傷により得られた波形を示す説明図である。【図６】通常の探傷により得られた波形を示す説明図である。【図７】通常の探傷により得られた波形を示す説明図である。【図８】通常の探傷により得られた波形を示す説明図である。【図９】本願発明の探傷のため、事前に得られた波形を示す説明図である。【図１０】本願発明の探傷のため、事前に得られた波形を示す説明図である。【図１１】本願発明の探傷のため、事前に得られた波形を示す説明図である。【図１２】本願発明の欠陥判別のパターンを示す説明図である。【図１３】本願発明による表示状態を示す説明図である。【図１４】車軸中の超音波の進行状態を示す説明図である。【図１５】本願発明の一実施例の欠陥検出に用いるカラーバーを示す説明図である。【図１６】上記カラーバーに従ってカラー表示を行った状態を示す本願発明の一実施例の説明図である。【図１７】上記カラーバーに従ってカラー表示を行った状態を示す本願発明の一実施例の説明図である。【図１８】上記カラーバーに従ってカラー表示を行った状態を示す本願発明の一実施例の説明図である。【図１９】本願発明の実施に用いる装置の他の実施例の略全体正面図である。【符号の説明】１ 超音波探触子２ 探触子保持体３ 探触子回転手段４ フレキシブルチューブ５ 巻取り手段６ 回転位置検出器１００ 車軸１０２ 圧入部１０３ 中空部 被検材が中実車軸の場合車軸(100) の外周面にて、被検材が中ぐり車軸の場合車軸(100) の外周面或いは内周面にて、超音波探触子(1) を走査することにより、車軸(100) 内部を探傷するものである車軸の斜角探傷方法において、車軸(100) のスラスト方向における探触子(1) の変位とこの探触子(1) の発する超音波の到達距離即ちビーム路程とを座標軸とする座標平面に、探触子(1) が検出した車軸のスラスト方向に沿った各位置でのビーム路程値をプロットすることによって座標点の分布状態を得るものとし、他の車軸から予め知得した、欠陥の有無及び車輪の嵌めあいの有無によって異なる、夫々の上記座標点の分布状態の類型と、被検材である車軸(100) から得た上記座標点の分布状態とを、比較することによって欠陥の有無の判別を行うものであることを特徴とする車軸の斜角探傷方法。 被検材となる車軸(100) から探触子(1) が検出したエコー高さの違いを区別することが可能なように、エコー高さの違いによって、異なる大きさの座標点或いは異なる色の座標点を上記座標上にプロットするものであることを特徴とする請求項１記載の車軸の斜角探傷方法。 上記欠陥の有無の判別による欠陥検出後、別途調整された表示手段を用いて、探触子(1) の車軸(100) のスラスト方向に対する変位と車軸(100) のラジアル方向に対する変位とこの探触子(1) の検出したエコー高さとを座標軸とする座標空間へ、車軸(100) の内部欠陥の検出位置における探触子(1) のビームの広がり範囲内のエコー高さを表示することを特徴とする請求項１又は２記載の車軸の斜角探傷方法。 上記座標図形を上記表示手段を用いて表示し、表示された上記座標上の上記座標空間にて表示されるエコー高さを、探触子(1) のビームの中心からの遠近によって、ビーム範囲の各部の色が異なるように表示することを特徴とする請求項３記載の車軸の斜角探傷方法。