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阿部 惟 JP 5627980 特許公報(B2) 20141010 2010224656 20101004 トリアジン化合物及びその製造方法、トリアジン化合物を用いた接合剤及び接着方法、トリアジン化合物を用いた表面処理剤及び表面処理方法、ならびに接合部材及びその製造方法 アルプス電気株式会社 000010098 野▲崎▼ 照夫 100085453 三輪 正義 100121049 阿部 惟 20141119 C07D 251/54 20060101AFI20141030BHJP C09J 181/04 20060101ALI20141030BHJP C09D 181/04 20060101ALI20141030BHJP JPC07D251/54C09J181/04C09D181/04 Ｃ０７Ｄ ２５１／００ Ｃ０９Ｄ １８１／００ Ｃ０９Ｊ １８１／００ ＣＡｐｌｕｓ／ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ） 特開２００９−１９７０４８（ＪＰ，Ａ） 特開２００６−２７３９５５（ＪＰ，Ａ） 特開２００５−１７００５４（ＪＰ，Ａ） 特開２００１−０５６５２８（ＪＰ，Ａ） 特開平１１−０５８６０４（ＪＰ，Ａ） 11 2012077038 20120419 15 20130307 前田 憲彦 本発明は、新規なトリアジン化合物に関する。 下記特許文献１には、トリアジン化合物をゴム組成物として用いた発明が開示されている。一方、下記特許文献２には、Ｓｉ基板の表面にトリアジン系下地被膜を介して耐剥離性の高い貴金属被膜を形成してなる発明が開示されている。特開平５−１４０１２７号公報特開２００９−１３７１５３号公報 従来では、異種部材間を接合する際にトリアジン化合物を用いた場合、密着強度（剥離強度）を十分に向上させることができなかった。 そこで本発明は、上記従来の問題を鑑みてなされたものであり、特に、新規なトリアジン化合物及びその製造方法、異種部材間の密着強度を従来より向上させることが可能な新規なトリアジン化合物を含む接合剤及び接着方法、トリアジン化合物を用いた表面処理剤及び表面処理方法、ならびに接合部材及びその製造方法を提供することを目的としている。 本発明におけるトリアジン化合物は、 一般式（１） で示されることを特徴とするものである。 このように本発明では、新規なトリアジン化合物にできる。本発明のトリアジン化合物には、上記一般式（１）の１分子単位内に多くの官能基（チオール基）（一般式（１）では６個）を持たせることができる。 本発明のトリアジン化合物は、前記一般式（１）に示すトリアジン化合物の間で、あるいは、前記一般式（１）に示すトリアジン化合物と、前記一般式（１）とは別の構造を有するトリアジン化合物との間で、ジスルフィド化されてなることが好ましい。 あるいは本発明におけるトリアジン化合物は、 一般式（２） で示されることを特徴とするものである。 これにより１分子単位内に占める官能基の数をより効果的に増やすことができる。 また本発明における接合剤は、上記に記載されたトリアジン化合物を含むことを特徴とするものである。本発明の接合剤を用いることで異種材料間を分子接着することが可能である。そして本発明の新規なトリアジン化合物を含む接合剤によれば、従来のトリアジン系化合物に比べて、異種材料間の密着強度を効果的に向上させることが可能な接合剤にできる。 また本発明における接合部材は、金属からなる第１の部材と、樹脂からなる第２の部材とが、上記に記載された接合剤を介して接合されることを特徴とするものである。 本発明の新規なトリアジン化合物を含む接合剤を用いることで、金属からなる第１の部材と、樹脂からなる第２の部材間の接合層の膜厚を薄く、且つ、各部材間の密着強度を効果的に向上させることができる。 また本発明では、前記第１の部材は、主成分の銅を含有してなることが好ましい。具体的には、前記第１の部材は、りん青銅、洋白、黄銅、あるいは、鋼板（ＳＰＣ）で形成されることが好ましい。 また本発明では、前記第２の部材は、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）により形成されることが好ましい。 また本発明における表面処理剤は、上記に記載された前記トリアジン化合物を含むことを特徴とするものである。これにより従来と異なる表面処理効果、あるいは従来よりも優れた表面処理効果を期待できる。 また本発明におけるトリアジン化合物の製造方法は、塩化シアヌルとアミノトリアジンジチオールとを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）の溶媒中にて混合することを特徴とするものである。 これにより、例えば、上記一般式（１）に示す新規なトリアジン化合物を簡単且つ適切に製造することができる。 あるいは本発明におけるトリアジン化合物の製造方法は、塩化シアヌルとアミノトリアジンジチオールとを、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合することを特徴とするものである。 これにより、例えば、上記一般式（１）に示すトリアジン化合物の間で、あるいは、一般式（１）に示すトリアジン化合物と、前記一般式（１）とは別の構造を有するトリアジン化合物との間で、ジスルフィド化されてなる新規なトリアジン化合物、あるいは、上記一般式（２）に示す新規なトリアジン化合物を簡単且つ適切に製造することが出来る。 また本発明における接合部材の製造方法は、金属からなる第１の部材と、樹脂からなる第２の部材間を、上記に記載された方法により形成されたトリアジン化合物を含む接合剤を介して接合することを特徴とするものである。これにより、第１の部材と第２の部材間の密着強度に優れた接合部材を簡単且つ適切に製造できる。 また本発明におけるトリアジン化合物を用いた表面処理方法は、上記に記載された方法により形成されたトリアジン化合物を含む溶液中に部材を浸すことを特徴とするものである。 あるいは本発明におけるトリアジン化合物を用いた接着方法は、上記に記載された方法により形成されたトリアジン化合物を含む溶液中に金属からなる第１の部材あるいは樹脂からなる第２の部材のどちらか一方の部材を浸した後、他方の部材を前記一方の部材の前記トリアジン化合物が塗布された面に接着することを特徴とするものである。 これにより本発明の新規なトリアジン化合物を用いた表面処理方法及び接着方法を簡単且つ適切に実現できる。 本発明によれば、新規なトリアジン化合物にできる。そして、本発明におけるトリアジン化合物を例えば接合剤として用いることで、従来のトリアジン系接合剤に比べて、異種材料間の密着強度を効果的に向上させることができる。金属からなる第１の部材と、樹脂からなる第２の部材とが接合層３を介して接合された接合部材の縦断面図、図２（ａ）は、比較例であるトリアジントリチオールナトリウム塩と、第１の部材１との間の化学結合状態を示す模式図であり、図２（ｂ）は、本発明（実施例）における新規なトリアジン化合物と、第１の部材との間の化学結合状態を示す模式図、塩化シアヌルと、アミノトリアジンジチオールとを、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したときの反応モデル、塩化シアヌルと、アミノトリアジンジチオールとを、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したときの図３とは異なる反応モデル、第１の部材と第２の部材とを本発明の新規なトリアジン化合物を含む接合剤を介して接合して成る接合部材の製造方法を示す模式図、第１の部材（洋白）と、第２の部材（ＰＰＳ）との間をトリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ（いずれも実施例）、及びトリアジン化合物Ｃ（比較例）により接合した際の密着強度を示す実験結果、第１の部材（りん青銅）と、第２の部材（ＰＰＳ）との間をトリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ（いずれも実施例）、及びトリアジン化合物Ｃ（比較例）により接合した際の密着強度を示す実験結果、図８（ａ）は、りん青銅からなる第１の部材の表面に、実施例のトリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ及び比較例のトリアジン化合物Ｃを夫々、塗布したときの部材表面の構成元素をＸ線光電子分析装置で分析した実験結果、図８（ｂ）は、洋白からなる第１の部材の表面に、実施例のトリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ及び比較例のトリアジン化合物Ｃを夫々、塗布したときの部材表面の構成元素をＸ線光電子分析装置で分析した実験結果。 本発明の実施形態におけるトリアジン化合物は、一般式（３） で示される新規なトリアジン化合物である。 本発明における一般式（３）の新規なトリアジン化合物は、 一般式（４）一般式（５） を原料として生成されたものである。 一般式（４）に示す塩化シアヌルと、一般式（５）に示すアミノトリアジンジチオールとをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）の溶媒中、例えば６０℃〜８０℃程度で、１５時間〜２０時間程度にて混合すると、上記した一般式（３）の新規なトリアジン化合物を生成することができる。 また上記した一般式（３）に示すトリアジン化合物の間で、あるいは、前記一般式（３）に示すトリアジン化合物と、前記一般式（３）とは別の構造を有するトリアジン化合物との間で、ジスルフィド化されてなる新規なトリアジン化合物を構成することもできる。 一般式（４）に示す塩化シアヌルと、一般式（５）に示すアミノトリアジンジチオールとを、 一般式（６） で示すジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中、例えば８０℃〜１１０℃程度で、１５時間〜２０時間程度にて混合すると、上記したジスルフィド化を促進でき、好ましくは、 一般式（７） で示される新規なトリアジン化合物を生成することが可能である。 ここで一般式（８） は、トリアジントリチオールナトリウム塩であり、トリアジントリチオールナトリウム塩は比較例である。 本発明における新規なトリアジン化合物や、比較例におけるトリアジントリチオールナトリウム塩は、部材間を接合するための物質（接合剤）として用いることが可能である。 図１は、金属からなる第１の部材１と、樹脂からなる第２の部材２とがトリアジン化合物を含む接合層３を介して接合された接合部材４の縦断面図を示す。 第１の部材１は、主成分の銅（Ｃｕ）を含むことが好適であり、具体的には、りん青銅、洋白、あるいは黄銅で形成されることが好ましい。このうち第１の部材１は、りん青銅あるいは洋白で形成されることがより好ましい。または第１の部材１は、鋼板（ＳＰＣ、特にＳＰＣＥ）で形成されてもよい。 また第２の部材２は、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＡＢＳ樹脂、ＳＢＲ樹脂、エラストマー含有樹脂により形成される。このうち、第２の部材は、ＰＰＳあるいは、ＰＢＴであることが好適である。 図２（ａ）は、比較例であるトリアジントリチオールナトリウム塩の−ＳＨ基が、例えば、金属からなる第１の部材１の表面の−ＯＨ基と化学結合した状態を模式図で示したものである。 一方、図２（ｂ）は、本発明における例えば、一般式（７）で示される新規なトリアジン化合物の−ＳＨ基が、金属からなる第１の部材１の表面の−ＯＨ基と化学結合した状態を模式図で示したものである。なお図２（ｂ）には、一般式（７）に示すトリアジン化合物の一部分のみを図示している。 図２（ａ）の比較例及び、図２（ｂ）の本発明のどちらにおいても、未反応のチオール基（−ＳＨ基；官能基）が存在しており、図２（ａ）（ｂ）に示す第１の部材１上に例えば樹脂からなる第２の部材２を射出成形すると、官能基であるチオール基（−ＳＨ基）と樹脂との間で化学反応が起こり、トリアジン化合物を介して第１の部材１と第２の部材２との間を接合することが出来る。 このようにトリアジン化合物と金属からなる第１の部材１との界面、及び、トリアジン化合物と樹脂からなる第２の部材２との界面を、樹脂あるいは金属と反応性が高いトリアジン化合物の官能基により結合でき、このような界面での化学結合による接着を分子接着（成形接着）と称する。 分子接着は、例えばアンカー効果による接着に比べて、接合層３の膜厚を薄くできる利点がある。接合層３の膜厚は、１〜１００ｎｍ程度である。 図２（ａ）に示す比較例と、図２（ｂ）に示す本発明とを対比すると、一般式（７）で示される新規なトリアジン化合物の本発明のほうが、一般式（８）に示す比較例よりも１分子単位に占める官能基（−ＳＨ）の数が多くなり、また特に一般式（７）で示される新規なトリアジン化合物は、アミノ基やジスルフィド基（Ｒ−Ｓ−Ｓ−Ｒ´）を有しており、一般式（８）で示される比較例よりも柔軟な構造と考えられる。このため、図２（ａ）（ｂ）のトリアジン化合物が塗布された表面側に、樹脂からなる第２の部材２を成形したとき、本発明のほうが比較例よりも反応性を高め、強い分子接着を得ることができ、第１の部材１と第２の部材２間の密着強度（剥離強度）を高くすることが可能である（後述する実験結果を参照）。 本発明では、上記一般式（４）の塩化シアヌルと、一般式（５）のアミノトリアジンジチオールとを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）の溶媒中にて混合するよりも、一般式（６）に示すジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したほうが、トリアジン化合物間でのジスルフィド化を促進でき、図２を用いて説明したように１分子単位当たりに占める官能基の数をより効果的に増やすことができるとともに、より柔軟な構造にでき、第１の部材１と第２の部材２間の密着強度（剥離強度）をより効果的に高めることができる。 図３は、上記一般式（４）の塩化シアヌルと、一般式（５）のアミノトリアジンジチオールとを、一般式（６）のジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したときの反応モデルを示す。図３は、アミノ基の求核置換が、チオールのジスルフィド化よりも優先的に行った場合の反応モデルである。 図３に示す第一段階では、アミノトリアジンジチオールの塩化シアヌルへの求置換反応によりＨＣｌが脱離し、第２段階に示す化合物５〜７が生成される。 第２段階に示す各化合物５〜７のチオール基（−ＳＨ）が、Ｏ2（大気中）及びジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）を酸化剤として反応し、ジスルフィド化して、例えば、第２段階の化合物５は、第３段階に示す化合物８に、第２段階の化合物６は、第３段階に示す化合物９に、第２段階の化合物７は、第３段階に示す化合物１０となる。このようなジスルフィド化が一分子中、複数箇所で起こることで三次元架橋しゲル化する。化合物８、９では、複数箇所での架橋が可能になっており、実際に生成物がゲル化することを考えると、化合物８、９が多く生成されているものと考えられる（化合物１０の生成は少ないか無し）。 次に、未反応の塩化シアヌルや、化合物６、７、ジスルフィド化した化合物８〜１０中の塩化シアヌル由来の塩素（−Ｃｌ）が、ジスルフィド化により生成したＨ2Ｏ、又は、反応後の塩型置換や酸析処理時のＨ2Ｏにより加水分解されてヒドロキシ基（−ＯＨ）になる。よって、例えば、第３段階の化合物８は、第４段階に示す化合物１１に、第３段階の化合物９は、第４段階に示す化合物１２に、第３段階の化合物１０は、第４段階に示す化合物１３となる。ただし化合物１１、化合物１２が基本的に生成されていると考えられる（化合物１３の生成は少ないか無し）。 なお図３に示す第４段階に示すジチオール化したトリアジン化合物には、上記一般式（７）に示す構造が含まれていないが、第２段階から第３段階に至る過程で、第２段階に示す化合物５のみが集積してジスルフィド化することで一般式（７）に示す新規なトリアジン化合物を得ることが出来ると考えられる。一般式（７）に示すジチオール化したトリアジン化合物は好ましい形態であるが、一般式（７）以外のジチオール化したトリアジン化合物の構造であってもよい。すなわち、例えば、図３の第４段階に示す化合物１１のように、一般式（３）と同じ分子構造を備えるトリアジン化合物１４と、トリアジン化合物１５とがジスルフィド化して結合し、さらに、トリアジン化合物１４の一部のチオール基（−ＳＨ）が、一般式（３）とは異なる別の構造のトリアジン化合物１６、及び、トリアジン化合物１７のチオール基とジスルフィド化して結合した形態となっていてもよい。なお化合物１２は化合物１１と比べて官能基がすくないものの、化合物１２が生成された場合は、第１の部材１と第２の部材２間を分子接着するのに寄与している。 図４は、上記一般式（４）の塩化シアヌルと、一般式（５）のアミノトリアジンジチオールとを、一般式（６）のジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したときの図３とは異なる別の反応モデルを示す。図４は、チオールのジスルフィド化がアミノ基の求核置換よりも優先的に行った場合の反応モデルである。 図４に示す第一段階では、まず、アミノトリアジンジチオールが大気中のＯ2を酸化剤として反応し、アミノトリアジンジチオール同士でジスルフィド結合を形成する（第２段階の化合物２０，２１参照）。その際にＯ2は還元されＨ2Ｏを生成する。 また、ジスルフィル化の際に生成したＨ2Ｏが存在し、反応温度が１００℃程度と高温であることから、塩化シアヌルの加水分解が迅速に起こるものと考えられる。 次に、ジスルフィル化した化合物２０や化合物２１のアミノ基が塩化シアヌルとの間で求核置換する。第２段階で加水分解された塩化シアヌルに−Ｃｌが残っている場合も反応すると考えられる。なお、塩化シアヌルは、それ以上反応を起こさずに骨格の末端に位置すると考えられる。 またこのときライナー型にジスルフィド結合されたトリアジン化合物と加水分解されていない塩化シアヌルが存在していれば、求核置換により塩化シアヌルがトリアジン化合物の架橋点となり、例えば化合物２２のような三次元構造をとる可能性があると考えられる。 更に、図３の第４段階で説明したように、未反応の塩化シアヌル由来の−Ｃｌが加水分解されてヒドロキシ基（−ＯＨ）になる。 上記一般式（４）の塩化シアヌルと、一般式（５）のアミノトリアジンジチオールとを、一般式（６）のジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したとき、アミノ基の求核置換とチオールのジスルフィド化とが同時に起こる可能性、つまり図３の反応モデルと図４の反応モデルとが競合して起こる可能性もある。 上記のように、上記一般式（４）の塩化シアヌルと、一般式（５）のアミノトリアジンジチオールとを、一般式（６）のジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合したとき、図３の反応モデル、図４の反応モデル、及び、図３と図４の各反応モデルの競合が考えられるが、これらのうち、優先的に図３の反応モデルが起こっているものと推測される。 本発明では、図５（ａ）に示す工程で、りん青銅、洋白、黄銅、あるいは、鋼板（ＳＰＣ、特にＳＰＣＥ）等で形成された第１の部材１に対して、アルカリ脱脂→洗浄（イオン交換水に浸漬）→酸洗浄（酸エッチング）→洗浄（イオン交換水に浸漬）を行う（前処理）。酸洗浄（酸エッチング）では、例えば３Ｎ ＨＣｌ＋５ｗｔ％ Ｈ2ＳＯ4の水溶液中に、数十秒〜数分程度、第１の部材１を浸す。 次に、図５（ｂ）では、第１の部材１を、塩化シアヌルとアミノトリアジンジチオールとを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）あるいは、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合してなるトリアジン化合物（０ｗｔ％より多く数ｗｔ％程度）を含む溶液３０中に浸漬させる。図５（ｂ）に示す丸３３の絵は、第１の部材１の表面に例えば上記一般式（３）からなる新規なトリアジン化合物が第１の部材１表面と化学結合してくっ付いた状態をイメージで示したものである。その後、第１の部材１を前記溶液３０から取り出して、洗浄（イオン交換水に浸漬）し、乾燥工程を施す。 次に図５（ｃ）では、第１の部材１を金型３１内に設置し、第１の部材１の表面にトリアジン化合物が塗布された塗布層３２の表面の所定箇所に、樹脂（ＰＰＳが好ましい）からなる第２の部材２を射出成形する。図５（ｄ）が完成品である。図５（ｄ）に示す接合部材（完成品）の用途は特に限定されない。 また図５では、金属からなる第１の部材１をトリアジン化合物を含む溶液３０に浸漬させているが、樹脂からなる第２の部材２を接着溶液３０に浸漬させ、その後、例えば無電解メッキにより、金属から成る第１の部材１を第２の部材２のトリアジン化合物が塗布された塗布層３２側に形成することもできる。 本発明における新規なトリアジン化合物は、上記したように部材間を接合するための接合剤以外に例えば、部材表面に対する表面処理剤として用いることも可能である。かかる場合、本発明の新規なトリアジン化合物を含む溶液中に、表面処理の必要な部材を浸すことで表面処理を行うことが可能である。本発明によれば、従来と異なる表面処理効果、あるいは従来よりも優れた表面処理効果を期待できる。 塩化シアヌルとアミノトリアジンジチオールとを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）の溶媒中にて混合してなる実施例のトリアジン化合物Ａ（一般式（３）の新規なトリアジン化合物）、塩化シアヌルとアミノトリアジンジチオールとをジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）の溶媒中にて混合してなる実施例のトリアジン化合物Ｂ（ジスルフィド化された新規なトリアジン化合物、例えば一般式（７）の新規なトリアジン化合物）、及び、一般式（８）のトリアジントリチオールナトリウム塩である比較例のトリアジン化合物Ｃを製造した。 そして、図５に示す製造工程により、洋白からなる第１の部材とＰＰＳからなる第２の部材とを、実施例のトリアジン化合物Ａを含む接合剤、実施例のトリアジン化合物Ｂを含む接合剤、及び比較例のトリアジン化合物Ｃを含む接合剤の夫々にて接合した。なお第１の部材に対して、接着溶液に浸漬する前に、アルカリ脱脂、酸洗浄（酸エッチング）の前処理を行った。 図６は、第１の部材と第２の部材間の密着強度（剥離強度；シェア強度）を示している。実験では、トリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ及びトリアジン化合物Ｃを用いて接合した接合部材のサンプルを複数形成して、各トリアジン化合物に対して複数のサンプルを用いて密着強度を測定した。図６に示す黒丸の位置は、平均した密着強度を示している。図６に示すように、実施例のトリアジン化合物Ｂを用いることで、洋白からなる第１の部材とＰＰＳからなる第２の部材間の密着強度（平均値）をより効果的に向上させることができるとわかった。 また、実施例のトリアジン化合物Ａを用いた場合、平均した密着強度（剥離強度）としては、比較例のトリアジン化合物Ｃを用いた場合とさほど変化なかったが、複数のサンプル中における密着強度（剥離強度）の最大値は、実施例のトリアジン化合物Ａを用いたほうが、比較例のトリアジン化合物Ｃを用いるより大きくできた。 図７は第１の部材をりん青銅とした場合の第１の部材と第２の部材（ＰＰＳ）間の密着強度を示している。なお図７での実験方法は図６と同様である。図７に示すように、第１の部材をりん青銅とすると、実施例のトリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを用いることで、比較例のトリアジン化合物Ｃを用いる場合に比べて、効果的に第１の部材（りん青銅）と第２の部材（ＰＰＳ）間の密着強度（平均値）を向上させることができるとわかった。 図８（ａ）は、りん青銅からなる第１の部材の表面に、実施例のトリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ及び比較例のトリアジン化合物Ｃを夫々、塗布したときの部材表面の構成元素をＸ線光電子分析装置（ＥＳＣＡ）で分析した実験結果を示す。 また、図８（ｂ）は、洋白からなる第１の部材の表面に、実施例のトリアジン化合物Ａ、トリアジン化合物Ｂ及び比較例のトリアジン化合物Ｃを夫々、塗布したときの部材表面の構成元素をＸ線光電子分析装置（ＥＳＣＡ）で分析した実験結果を示す。 図８（ａ）（ｂ）に示す「アルカリ脱脂」及び「酸エッチング」は、第１の部材の前処理として行った場合が○、行っていない場合が×である。 図８（ａ）に示すように、第１の部材をりん青銅として、実施例のトリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを用いた場合、部材表面には元素Ｎが比較例のトリアジン化合物Ｃを用いた場合よりも多く付着しており、トリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを構成する新規なトリアジン化合物のりん青銅表面に対する反応性が比較例のトリアジン化合物Ｃ（トリアジントリチオールナトリウム塩）を用いる場合よりも良好であることがわかった。 特に第１の部材をりん青銅とした場合は、酸エッチングの有無に関わらず、元素Ｎの組成比が、実施例のトリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを用いた場合で大きくなっており、酸エッチングなしでも、実施例のトリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを構成する新規なトリアジン化合物をりん青銅表面に効果的にくっ付けることができるとわかった。 図８（ｂ）に示すように、第１の部材を洋白とした場合、酸エッチングを行わないと、実施例のトリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを用いた場合でも、部材表面に対する元素Ｎや元素Ｓの組成比は小さくなった。 一方、実施例のトリアジン化合物Ａ及びトリアジン化合物Ｂを用いた場合、洋白表面に酸エッチングを行うことで、酸エッチングを行わないよりも部材表面に対する元素Ｎや元素Ｓの組成比を大きくでき、特に、実施例のトリアジン化合物Ｂを用いることで、比較例のトリアジン化合物Ｃを用いるよりも部材表面に元素Ｎを多く付着させることができ、新規なトリアジン化合物を洋白表面に効果的にくっ付けることができるとわかった。１ 第１の部材２ 第２の部材３ 接合層４ 接合部材５〜１７、２０〜２２ 化合物３０ トリアジン化合物を含む溶液３１ 金型 一般式（１）で示されることを特徴とするトリアジン化合物。 請求項１に記載された前記トリアジン化合物を含むことを特徴とする接合剤。 金属からなる第１の部材と、樹脂からなる第２の部材とが、請求項２に記載された前記接合剤を介して接合されることを特徴とする接合部材。 前記第１の部材は、主成分の銅を含有してなる請求項３記載の接合部材。 前記第１の部材は、りん青銅、洋白、黄銅、あるいは、鋼板（ＳＰＣ）で形成される請求項３又は４に記載の接合部材。 前記第２の部材は、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）により形成される請求項３ないし５のいずれか１項に記載の接合部材。 請求項１に記載された前記トリアジン化合物を含むことを特徴とする表面処理剤。 塩化シアヌルとアミノトリアジンジチオールとを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）の溶媒中にて混合することを特徴とする請求項１に記載のトリアジン化合物の製造方法。 金属からなる第１の部材と、樹脂からなる第２の部材間を、請求項８に記載された方法により形成されたトリアジン化合物を含む接合剤を介して接合することを特徴とする接合部材の製造方法。 請求項８に記載された方法により形成されたトリアジン化合物を含む溶液中に部材を浸すことを特徴とするトリアジン化合物を用いた表面処理方法。 請求項８に記載された方法により形成されたトリアジン化合物を含む溶液中に金属からなる第１の部材あるいは樹脂からなる第２の部材のどちらか一方の部材を浸した後、他方の部材を前記一方の部材の前記トリアジン化合物が塗布された面に接着することを特徴とするトリアジン化合物を用いた接着方法。

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